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吴生福:防微杜渐:采购风险与合规管理

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 政企采购

课程编号 : 35267

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适用对象

全体员工(总经理、总监、经理、主管、骨干员工等)

课程介绍

课程背景:

在当今复杂多变的商业环境下,企业如何完善采购风险与合规管理体系并进行主动管理已成为董事会与管理高层关注的主要议题与战略目标。企业由于疏于采购风险与合规管理而四处碰壁遭受重大损失的状况屡见不鲜。

课程收益:

l 提升采购风险与合规意识,建立思想保障

l 优化风险与合规管控程序,完善控制流程

l 识别并制定风险缓解举措,降低风险影响

课程时间:1天,6小时/天

课程风格:考强调“内容为王,实用第一,领先一步”授课原则与风格

课程方式系统讲解、案例分享、分组研讨、问答互动、情景演练、提炼总结等方式

课程大纲

第一讲:采购风险管控程序

一、采购风险识别

1. 外部风险

2. 内部风险

工具模板:风险登记簿

业务演练:识别所在公司供应链风险

二、采购风险评估

1.发生概率

2.风险影响

工具模型:风险评估矩阵

业务演练:评估所在公司供应链风险

三、采购风险控制

1.风险转移

2.风险降低

3.风险接受

4.风险规避

工具模型:降低风险4T法、RASIC责任分配矩阵

第二讲:采购风险控制实务

一、供应中断风险

风险识别

风险评估

风险降低

主题研讨:供应中断风险降低举措

二、价格波动风险

风险识别

风险评估

风险降低

主题研讨:价格波动风险降低举措

三、供应质量风险

风险识别

风险评估

风险降低

主题研讨:供应质量风险降低举措

第三章:采购内控管理实务

一、采购合规管理体系

1.合规内涵理解

2.合规保障体系

3.招标合规管控

案例研讨:招标合规典型问题

二、采购内控管理体系

1.岗责体系

2.制度体系

3.流程体系

三、采购内控工作程序

1.内控矩阵的搭建

2.缺陷识别与评估

3.缺陷整改与跟踪

工具表单:内控缺陷整改表

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课程背景: 管理高层致力于提升供应链价值贡献,但缺乏抓手,不知从何下手? 运营部门致力于改善供应链管理绩效,却虎头蛇尾,往往成效甚微。 组织内外部缺乏统一语言与行动纲领,常各自为政,无法有效协同。 如何有效解决以上供应链管理挑战?本课程从战略高度系统提炼打造卓越供应链管理体系的策略与路径。 课程收益: 重塑供应链价值定位,让管理高层重新审视供应链对组织成功的关键影响; 完善供应链管理体系,从战略、流程、数字系统层面夯实供应链管理基础; 强化供应链资源整合,通过整合组织、产品、供应商提升供应链价值贡献; 优化供应链战略决策,从外包、购买、资产配置三方面优化战略决策质量; 优化供应链风控体系,运用结构化程序建立标杆级的供应链风险管控体系; 完善供应链绩效管理,有效衡量并挖掘供应链持续改善的潜在机会与价值。 课程时间:2天,6小时/天 课程对象:CEO、总经理、供应链、运营、制造、财务、信息各条线中高层管理者 课程风格:遵循“内容为王、实用第一、领先一步”授课原则与风格 课程方式:系统讲解、案例分享、分组研讨、情景演练、提炼总结等多种方式 课程大纲 第一讲 追本溯源:供应链价值重塑 一、运营效率 1.应收账期 2.应付账期 3.库存天数 工具模型:现金循环周期(CCC) 案例分享:标杆企业依靠供应链改善现金流与盈利能力 二、盈利能力 1.交付体验提升 2.资产配置优化 3.总体成本降低 工具模型:资产回报率(ROA)、总体拥有成本(TCO) 案例分享:标杆企业应用总体拥有成本决策模型降本 三、服务水平 1.完美订单率 2.供应链弹性 工具模型:完美订单率(POF) 第二讲 夯实基础:供应链管理体系 一、供应链运营模式 1.精益供应链 2.敏捷供应链 3.精敏供应链 工具模型:供应链运营模式矩阵 案例分享:标杆企业构建基于客户供应链双链模型 案例研讨:分析公司典型产品线的供应链运营模式 二、供应链流程重组 1.流程类型划分 2.设计流程重组 3.质量流程重组 案例分享:标杆企业构建基于客户供应链双链模型 问题研讨:所在组织供应链运营流程类型有哪几种? 工具模型: BTS/BTO/CTO 三、供应链数字变革 1.数字化成功要素 2.数字化变革程序 3.数字化方案选择 案例分享:标杆企业数字化整体解决方案 工具模型:供应链数字化解决方案价值矩阵 第三讲 珠联璧合:供应链资源整合 一、供应链组织优化 1.组织结构设计 2.关键岗位设置 3.核心能力建设 二、产品型号整合 1.通用化与差异化的平衡 2.产品型号与复杂度管理 3.长尾与短尾的有效平衡 案例分享:一个产品优先矩阵如何让濒临破产的公司起死回生? 案例分享:标杆企业将通用化与差异化完美结合,创造竞争优势与客户价值 三、供应商资源整合 1.供应商关系策略 2.供应商绩效等级 3.供应商结构优化 工具模型:供应商分级分类管理矩阵 案例研讨:两难状况下如何选择供应商? 第四讲 运筹帷幄:供应链战略决策 一、外包决策 1.外包对象选择 2.外包决策流程 3.外包决策模型 工具模型:结构性外包决策模型、外包决策流程 二、购买决策 1.总体拥有成本决策 2.生命周期成本分析 工具模型:TCO、LCC 案例分享:标杆企业应用TCO决策降本 三、资产配置 1.设施网络布局 2.资产能力利用 3.资产周转效率 案例研讨:如何通过优化物流网络降低物流成本并提升服务水平? 第五讲 防微杜渐:供应链风险控制 一、供应链风险识别 1.内部风险 2.外部风险 工具模板:供应链风险登记簿 业务演练:识别所在公司供应链风险 二、供应链风险评估 1.发生概率 2.风险影响 工具模型:风险评估矩阵 业务演练:评估所在公司供应链风险 三、供应链风险降低 1.风险转移 2.风险降低 3.风险接受 4.风险规避 工具模型:降低风险4T法、RAIC责任分配矩阵 业务演练:制订所在公司供应链风险缓解策略 第六讲 精益求精:供应链绩效管理 一、关键绩效指标设置 1.依据公司战略设定绩效指标 2.选择一组平衡且全面的指标 3.建立三级关键绩效指标体系 工具模板: SMART原则 二、供应链绩效评估 1.制定供应链绩效评估标准 2.分析供应链绩效运行状况 3.回顾供应链绩效达成结果 工具模型:绩效计分卡 案例分享:为何客户与供应商对同一绩效指标评估结果大相径庭? 三、供应链绩效改进 1.实施绩效激励举措 2.建立绩效沟通机制 3.制定绩效改善计划 工具模型:绩效持续改善计划表、绩效沟通计划表 案例分享:标杆企业供应链指标体系
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• 吴生福:未雨绸缪:供应链高级计划与产供销协同
课程背景: 难以理清供应链各层级计划的内在关联,剪不断理还乱! 不知如何选择需求预测工具与模型,预测质量时好时坏! 无法有效协同供需流程,难以形成合力,关注局部最优! 无法合理制定资源配置计划,计划不及变化,疲于应付! 课程运用丰富案例与情景演练,提供系统化的解决方案。 课程收益: 建立系统思维模式,实现从局部最优到全局最优的思维转变; 提升需求计划质量,从源头上实现资源配置的最优组合计划; 优化供需协同机制,从对抗冲突到协同合作的供需关系转变; 优化供应能力计划,优化产能和物料的约束计划与分配计划; 优化库存水平控制,着力实现库存成本与服务水平动态平衡。 课程时间:2天,6小时/天 课程对象: 致力于提升供应链计划制定与供需协同能力的业务骨干与管理人员 参与需求预测、供应计划、订单管理、库存控制等供应链相关岗位 课程风格:遵循“内容为王、实用第一、领先一步”授课原则与风格 课程方式:案例分享、实操演算、研讨互动、工具表单与专业讲解相结合 课室要求:分组、投影仪、音箱、白板、白板笔、A1纸 课程大纲 第一讲:供应链计划体系 一、供应链计划层次 1.供应链战略计划 2.供应链战术计划 3.供应链运营计划 工具模型:供应链集成计划逻辑关系图 工具模型:供应链计划的九大关键任务 二、供应链运营流程 1.按库存生产(BTS) 2.按订单生产(BTO) 3.按设计生产(DTO) 案例分享:标杆企业构建基于客户供应链双链模型 问题研讨:所在组织供应链运营流程类型有哪几种? 三、供应链运营模式 1.精益供应链 2.敏捷供应链 3.精敏供应链工具模型:供应链运营模式象限矩阵 问题研讨:所在组织供应链运营模式类型有哪几种? 第二讲: 需求计划制定 一、产品需求特性分析 1.销售历史数据清洗 2.销售历史数据分析 3.产品需求特性归类 表单模板:八种需求类型划分 情景演算:如何有效清洗销售历史数据? 二、产品需求预测制定 1.定性预测方法 2.定量预测方法 工具模型:三种常见定量预测模型 案例演练:如何应用预测模型制定预测? 三、需求预测结果评估 1.数据获取 2.偏差统计 3.差异复盘 表单模板:需求预测偏差评估(MAPE) 第三讲:供需协同计划 一、完善供需协同体系 1.供需策略协同 2.供需流程协同 3.供需数字协同 案例分享:标杆企业供需计划协同流程 案例分享:标杆企业供需协同数字方案 主题研讨:如何依据需求类型适配供应策略? 二、合理调整供需计划 1.计划变更规则2.产品切换计划3.紧急订单管理 工具模型:计划冻结时间窗口规则 工具模型:三种紧急插单的方式 三、完善订单交付管理 1.订单履行策略2.优先级管理3.交付承诺(ATP) 工具模型:四种订单履行策略 工具模型:五种情形下的订单承诺方法 案例演练:约束条件下如何处理订单优先级? 第四讲:产能约束计划 一、制定产能计划 1.基于订单的产能计划 2.基于预测的产能计划 3.产能约束的解决方法 工具模型:产能约束的三种解决方法 案例演练:如何依据已有条件制订产能约束计划? 二、优化排产模式 1.排产计划原理2.排产计划模式3.计划开工时间 案例演练:如何制定排产计划 三、设置生产批量 1.时窗合并 2.按订单量 3.经济批量 案例分享:细胞单元生产(CELL) 第五讲:物料需求计划 一、直接物料计划制定 1.计划制定逻辑2.关键参数设定3.物料计划制定 工具模型:MRP 情景演算:如何制订直接物料需求计划? 二、间接物料计划制定 1.计划制定逻辑 2.关键参数设定 3.物料计划制定 工具模型:ROP 案例演练:如何制定间接物料需求计划? 三、物料分配计划制定 1.物料约束计划 2.物料齐套计划 3.物料分配计划 案例演练:如何优化物料齐套计划? 案例演练:如何制定物料约束计划? 第六讲:库存水平控制 一、库存绩效评估 1.周转率 2.缺货率 3.呆滞率 工具模板:库存绩效指标报表 二、库存成因分析 1.周转库存 2.安全库存 3.多余库存 问题研讨:库存真因分析 三、安全库存设置 1.基于固定数量 2.基于时间设定 3.安全库存计算 工具模型:安全库存的设置模型 案例演练:安全库存的计算演练

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